Chaque enseigne est coupée sur mesure. Nous avons donc construit un configurateur qui coupe aussi.
Un fabricant belge de signalétique vend 22 familles de produits, toutes personnalisables à n'importe quelle dimension demandée par le client. Nous avons construit un configurateur 2D et 3D qui assemble le produit à partir de profilés recoupés au moment de la configuration, et produit la nomenclature, le devis, la commande et la liste de colisage.
- D'activité, une centaine de systèmes livrés
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D'activité,
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- Ingénieursdans l'équipe
Ingénieurs
dans l'équipe
- Temps de chiffrage,fabricant de signalétique
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Temps de chiffrage,
fabricant de signalétique
- Croissance des ventes en 12 mois,fabricant de LED
Croissance des ventes en 12 mois,
fabricant de LED
Un catalogue où rien n'est tout à fait standard.
L'entreprise vend de la signalétique standard sur 22 familles et propose de la personnalisation dans chacune d'elles. En pratique, le besoin d'un client correspond rarement à un article du catalogue : c'est un article du catalogue à une autre longueur, avec un autre jeu d'accessoires, dans une autre finition. Chiffrer une affaire prenait environ deux jours. Quelqu'un déterminait quels profilés étaient nécessaires et à quelles longueurs, quels accessoires s'y fixaient, ce que revenait la matière, et ce que coûterait l'expédition — parce qu'un profilé de signalétique est long, encombrant, et cher à envoyer s'il est mal emballé.
Le nombre de variantes n'est pas grand. Il est infini.
Avec 22 familles, six à dix tailles de profilé dans chacune, des accessoires par-dessus, et n'importe quelle dimension demandée par le client, il n'existe aucune liste finie de produits à modéliser. Chaque tentative de préconstruire le catalogue se heurte au même mur.
Les clients n'arrivaient pas à se le représenter.
Une enseigne s'achète sur son rendu sur un bâtiment précis. Plans et images de synthèse devaient être produits à la main dès que la demande sortait du standard, ce qui ajoutait des jours à une décision que le client voulait prendre vite.
L'expédition était chiffrée au jugé.
Une personne expérimentée décidait comment la commande serait emballée et ce qu'elle pèserait. Ce jugement était bon, mais c'était une estimation, et elle figurait sur le devis comme un coût.
Nous n'avons pas modélisé les produits. Nous avons modélisé les pièces.
La façon évidente de construire un configurateur 3D consiste à modéliser chaque produit fini et à laisser le client en choisir un. Avec des dimensions libres sur 22 familles, cette approche n'aboutit jamais.
Nous avons donc modélisé chaque profilé et chaque accessoire — les composants que l'usine tient réellement en stock. Quand un client spécifie une enseigne, le logiciel recoupe les profilés à la longueur et y assemble les accessoires, construisant le modèle 3D fini sur-le-champ.
La conséquence est commerciale : aucune variante n'est imprévue, parce que rien n'est prévu à l'avance. Le modèle est généré à partir des mêmes composants et des mêmes règles que ceux de l'atelier.
Le configurateur fait exactement ce que fait l'atelier : il coupe à la mesure et il assemble — c'est pour cela qu'il peut produire un produit que personne n'a jamais commandé.
One specification.
Everything downstream.
La plupart des configurateurs s'arrêtent à l'étape du devis. Or, pour ce fabricant, les frais d'expédition constituaient un poste réel de ce devis, mais ils étaient estimés « à l'œil ».
- Configurer
- Modèle 3D
- Aperçu en RA
- Nomenclature
- Devis
- Commande
- Liste de colisage et étiquettes
2D et 3D, générés en direct.
Le client voit le produit réel qu'il a spécifié, à ses dimensions, avec ses accessoires — et non une image représentative de quelque chose d'approchant.
La réalité augmentée, sur le téléphone du client.
L'enseigne peut être posée sur le bâtiment réel, à l'échelle, avant toute fabrication. Les clients s'en servent eux-mêmes ; l'équipe commerciale s'en sert pour conclure. Pour un produit acheté à l'œil, le voir en place lève la dernière hésitation et évite la déception coûteuse, celle qui arrive après la production.
La nomenclature, issue du même modèle.
Profilés à leur longueur de coupe, accessoires, fixations. La nomenclature n'est pas calculée à part de la visualisation : c'est le même assemblage, décrit autrement.
Le devis et la commande, sans technicien.
Deux jours de travail de spécification sont devenus une dizaine de minutes, effectuées par la personne qui se trouve face au client.
Nous avons aussi résolu le problème du colisage.
La plupart des configurateurs s'arrêtent au devis. Mais pour ce fabricant, le coût d'expédition était une ligne réelle de ce devis, et il était estimé à l'œil. Faire tenir un ensemble de profilés longs et d'accessoires irréguliers dans le moins de cartons possible est un problème de colisage — formellement NP-difficile, c'est-à-dire sans solution exacte à une échelle utile, seulement des heuristiques qui s'en approchent très vite. C'est ce que nous avons construit.
Optimisé à la fois sur le poids et le volume.
Les transporteurs facturent sur le plus défavorable des deux. La solution de colisage tient compte des deux, de sorte que le coût d'expédition figurant sur le devis reflète la façon dont la commande partira réellement.
Chiffré juste, pas large.
Une estimation doit être gonflée. Un chiffre calculé, non — ce qui veut dire que les devis ont cessé de porter une marge de prudence cachée sur le transport.
Un manifeste que le client peut vérifier.
Le client reçoit par e-mail une liste complète et un détail carton par carton, avec le poids de chacun. À la livraison, il peut contrôler chaque carton par rapport au poids annoncé — et confirmer que rien n'a été perdu ni ouvert en transit, avant de signer.
Des étiquettes imprimées directement depuis la commande.
L'entrepôt reçoit un plan de colisage plutôt qu'un casse-tête. Les étiquettes s'impriment, les cartons se remplissent dans un ordre défini, et le temps qu'un emballeur expérimenté passait à démêler tout cela disparaît.
Ce dernier détail ne figurait dans aucun cahier des charges. Il est venu de l'écoute de ce qui inquiète réellement quelqu'un qui reçoit quarante cartons de profilé aluminium.
« Nous sommes trop sur mesure pour un logiciel » est presque toujours un problème d'architecture.
Les industriels nous disent constamment que leurs produits ne peuvent pas être configurés, parce que chaque commande est différente. Très souvent, ce qu'ils veulent dire, c'est que chaque commande diffère par ses dimensions tout en étant assemblée à partir du même ensemble fini de composants, selon les mêmes règles, à chaque fois. C'est un problème soluble. Il ne peut simplement pas être résolu par un système conçu pour choisir des options dans une liste, ce que sont la plupart des plateformes de configuration. Construisez à partir des composants plutôt que du catalogue, et la variété infinie cesse d'être un obstacle.
Votre produit est-il coupé sur mesure ?
Si vos clients indiquent des dimensions au lieu de choisir dans une liste, et que quelqu'un chez vous en fait une liste de pièces à la main, c'est le même problème. Trente minutes. Montrez-nous un devis et nous vous dirons honnêtement ce qui pourrait être automatisé.